Термічне і механо-термічне зміцнення прокату для металевих конструкцій

Процеси термічного зміцнення прокату і труб і устаткування для їх здійснення

Необхідність підвищення міцності і в’язкості при одночасному поліпшенні зварюваності і зниженні собівартості прокату масового призначення стимулювали створення нових ефективних технологічних процесів отримання листів і фасонних профілів з комплексом високих механічних і технологічних властивостей зі сталі з мінімальним вмістом вуглецю і легуючих елементів.
У україни і за кордоном створені й успішно експлуатуються принципово нові агрегати і пристрої для термічного зміцнення прокату з реалізацією термомеханічного ефекту з використанням тепла нагріву під прокатку.
Порівняно новим і високоефективним способом управління структурою і властивостями є регульоване прискорене охолодження на окремих стадіях прокатки при відносно низьких ступенях деформації і після її завершення. Це дозволяє в потоці станів відносно невисокою потужності значно підвищувати одночасно характеристики міцності, пластичності і ударної в’язкості прокату з маловуглецевої сталі.
Прокатка з регламентованими температурними і деформаційними параметрами в поєднанні з інтенсивним охолодженням з різними швидкостями, аж до гартівних, дозволяє отримувати широкий спектр структур і наперед задані високі характеристики у прокату зі сталі з пониженим вмістом вуглецю і легуючих елементів. Низький вуглецевий еквівалент такої стали забезпечує її гарну зварюваність.
Застосовують різні поєднання температурних і деформаційних параметрів прокатки, а також прискореного охолодження. При цьому в інтервалах температур рекристалізації і перетворення аустеніту в залежності від заданих властивостей прискорене охолодження здійснюють з різними швидкостями: від помірних між клітями прокатних станів на різних стадіях деформації до прямої гарту після закінчення деформації. Особливістю такої технології є те, що фазові перетворення протікають в деформованому аустените, що робить істотний вплив на кінетику його розпаду і процеси структуроутворення при охолодженні після прокатки. Саме це забезпечує отримання прокату з прогнозованим комплексом механічних властивостей з добре зварюваної сталі з низькими вмістом вуглецю і легуючих елементів. ,
У цій главі наводиться опис основних технологічних прийомів підвищення механічних властивостей прокату масового призначення, а також впливу окремих параметрів при деформаційно-термічному виробництві на формування структури і експлуатаційних властивостей.
Розглянуто також основні технологічні процеси зміцнення і результати досліджень властивостей зміцнених прокату і труб великого діаметру як з описаних вище стандартних сталей, так і з нових, ефективність застосування яких забезпечується лише при реалізації різних технологічних схем зміцнення. В основному розглянуті технологічні процеси зміцнення і типи сталей, до розробки яких автори мають безпосереднє відношення.
У вітчизняних і зарубіжних роботах відзначається, що, незважаючи на додаткові витрати, виробництво та застосування термоулучшенного прокату і металевих виробів більш ефективно і економічно, ніж гарячекатаного або нормалізованого прокату рівній міцності з низьколегованої сталі.
Термічне зміцнення прокату для будівельних конструкцій з окремого пічного нагріву досить широко поширене в сучасній металургійної промисловості. З кінця п’ятдесятих років на меткомбінаті ім. Ілліча (Маріуполь) і НТМК проводили таке зміцнення товстих листів. Нагрівання для аустенітизації і відпустки проводили в камерних (зазвичай полум’яних) термічних печах з висувним подом; потім листи охолоджували в баку з водою при температурі близько 20 ° С Листи занурювали в воду вертикально або під деяким кутом до поверхні води.
Більш досконалим і раціональним був підігрів в прохідній печі з роликовим подом, звідки листи товщиною до 40-50 мм подавали в гартівний прес, і, охолоджені водою, вони надходили в відпускну піч і знову поверталися на прес. Недоліки цього процесу детально розглянуті в роботі.
Подальше вдосконалення технології термічного зміцнення було пов’язано з розробкою і введенням в експлуатацію нового технологічного обладнання – роликових машин. Загартування листів в цих установках здійснюють в процесі безперервного їх переміщення Між роликами, встановленими з зазором, практично рівним товщині оброблюваного листа, для запобігання його викривлення.
За кордоном використовують роликові машини, розроблені фірмою «Древер» (США), яка їх, як правило, і виготовляє. Перша така машина експлуатується на заводі фірми «Бетлехем стіл корпорейшен» в Берні Харбор. Потім аналогічні машини були встановлені в Швеції (фірми «Гренгеес»), Великобританії (фірма «Брітіш стіл»). Вони встановлені і експлуатуються практично на всіх фірмах, які виробляють товстолистовий прокат. У україни і на Україні працюють такі машини, спроектовані і виготовлені на заводі «Уралмаш». Ролікозакалочние машини мають два ряди роликів. Тиск верхніх роликів на охолоджуваний лист становить 1000 т. Листи охолоджують водою, яка подається спеціальними форсунками (соплами), що забезпечують високі тиску (до 10 атм.) І швидкість витікання струменя.
При термічному поліпшенні особливу увагу приділяють швидкості охолодження при загартуванню, яку прагнуть отримати найбільш високою. Тому охолоджуючим пристроїв ролікозакалочних машин також приділяють особливу увагу і постійно їх вдосконалюють.
Підвищення швидкості охолодження при спрейерной охолодженні досягається збільшенням витрати води: при збільшенні витрати з 25 до 250 м3 / хв швидкість охолодження листів товщиною 12 мм підвищується з 120 до 480 ° С / с, при цьому швидкість охолодження центральних шарів змінюється від 100 до 150 ° С / с.
У ролікозакалочних машинах останніх модифікацій для зменшення викривлення листів служать два ряди притискних роликів і дві пари тягнуть, які забезпечують правку листів і їх розташування в машині. Сопла, через які під високим тиском подають воду, розташовані між притискними роликами і можуть змінювати кут нахилу струменя.
При загартуванню товстих листів застосовують високоефективний спосіб водоповітряного охолодження, при якому швидкість охолодження регулюють в широких межах тиском повітря, співвідношенням води і повітря в струмені, а також скоростью.істеченія і кутом нахилу струменя. Для отримання дозвуковій швидкості витікання водовоздушной струменя використовують сопла дросельного типу, а надзвуковий – сопла типу Лаваля. Розроблено методи, що дозволяють в широких межах регулювати співвідношення води і повітря при охолодженні прокату: ці методи дозволяють ефективно використовувати суміш, що складається з 10% води і 90% повітря. Збільшення в водовоздушной суміші повітря з 60% до 75% при загартуванню листів товщиною 12 мм з низьколегованої сталі ферито-перлітного класу призводить до підвищення їх межі текучості з 900 до 1150 Н / мм2. Наведені в літературі відомості, а також дослідження авторів свідчать про те, що при термічному зміцненні прокату масового призначення з даної стали швидкість охолодження є ключовим фактором. Мінімальна швидкість охолодження при загартуванню має забезпечувати відсутність в структурі грубозернистого полігонального фериту, який, як буде показано нижче, призводить до зниження експлуатаційних характеристик прокату.
У зв’язку зі збільшенням попиту на тол стіл і сто виття термічно зміцнений прокат в шістдесятих і 70-х рр. XX століття багато закордонних металургійні фірми встановили ролікозакалочние машини з пічним нагрівом. Характерно, що такі машини переважно були встановлені і експлуатуються до теперішнього часу в країнах зі слаборозвиненою металургією (Бразилії, Польщі, Румунії та ін.). У промислово розвинених країнах для зміцнення тол стіл і сто во го і важкого фасонного прокату випереджаючими темпами споруджують агрегати з використанням прокатного тепла і ефектів ТМО. До теперішнього часу експлуатується досить велика кількість таких агрегатів, що мають часто значні технологічні відмінності і конструктивні особливості.
Серед технологічних процесів зміцнення прокату в даний час найбільш поширені термічне поліпшення (гартування з відпуском), прискорене охолодження (аж до охолодження з гартівними швидкостями) після закінчення прокатки і контрольована прокатка. Термічне зміцнення має кілька різновидів:

  • традиційна подвійна термічна обробка – гарт з пічного нагріву з подальшим високим відпусткою;
  • гарт з прокатного нагріву з подальшим відпуском;
  • перервана гарт.

Останні два процеси часто розглядають як альтернативу контрольованої прокатки.
Використання системи OLAC призводить до рівномірного розподілу температури по ширині листа, виключає його викривлення. Важливо, що система OLAC дозволяє охолоджувати з однаковою швидкістю листи різної товщини. При загартуванню з використанням цієї системи кінцева температура прискореного охолодження після прокатки складає близько 550 ° С. Технологія забезпечує отримання однакової структури і механічних властивостей листів в широкому діапазоні товщин (від 10 до 40 мм). Дослідження товстих листів, зміцнених в агрегаті системи OLAC показало, що твердість по товщині листа понад рівномірна, ніж після контрольованої прокатки.
З підвищенням температури кінця прокатки (т. Е. Почала охолодження листів) характеристики міцності прокату підвищуються, а умовний порігхладноломкості (Т50) кілька зсувається в область більш високих температур. Автори встановили, що при такій технології зміцнення положення кордонів критичного інтервалу крихкості на температурної осі залишається незмінним, кілька збільшується крутизна (нахил) кривої виду зламу від температури випробування.
Прокат, зміцнений з використанням тепла прокатного нагріву, за механічними властивостями вигідно відрізняється від прокату рівній міцності, отриманого методом контрольованої прокатки. Комплекс високих механічних властивостей може бути отриманий у прокату зі сталі з вуглецевим еквівалентом і показником тріщиностійкості (що розраховується за вмістом хімічних елементів) значно меншими, при охолодженні з високими швидкостями безпосередньо після завершення гарячої деформації.
Значно вищі показники міцності, пластичності і в’язкості забезпечуються при прискореному охолодженні, зі швидкостями від 7 до 25 ° С / с, після закінчення гарячої деформації зі збільшеними обтисканнями при температурах 780-850 ° С. Структура такого прокату складається з однорідної суміші дрібних зерен фериту , ділянок (колоній) перліту, виродженого перліту, а також невеликої кількості (до 15%) дрібнодисперсного бейнита. Зміцнений за такою схемою прокат не вимагає додаткової термічної обробки (відпустки). Таку технологію зміцнення прокату в потоці станів називають деформаційно-термічним зміцненням (ДТУ).
Більш високі швидкості охолодження, ніж при ДТУ, з формуванням структури від частково або повністю бейнітною до мартенситной можуть бути отримані при традиційній подвійний термообробці – поліпшення (гартування з відпуском) після пічного нагріву, при загартуванню з прокатного нагріву або перерваної загартуванню з самоотпуском. При цих способах термічного зміцнення може бути забезпечений наперед заданий комплекс високих механічних властивостей аж до повної (максимальної) реалізації можливостей стали, обумовлених її хімічним складом.
Найбільш простий спосіб отримання заданих механічних властивостей – це формування в прокаті мікроструктури з оптимальним поєднанням структурних складових (фериту, перліту, мартенситу). При цьому слід мати на увазі, що переважання в структурі бейнита і (або) мартенситу вимагає проведення подальшого відпустки (самоотпуска) стали. Досвід виробництва прокату підвищеної міцності зі сталі з мінімальним вуглецевим еквівалентом при прискореному охолодженні показав, що для отримання потрібного поєднання структурних складових необхідно строго регулювати темп зниження температури прокату в інтервалі 700-250 ° С, попередньо встановивши кореляцію між температурою кінця охолодження в зазначеному інтервалі і формується структурою.
Фірма Dillinger Hutlenwerke (Німеччина) розробила і встановила за чистової четирехвалковую кліттю тол стіл і сто во го стану 4800 агрегат довжиною 30 метрів, що дозволяє здійснювати багатоцільове переривчасте охолодження. Установки Mulpic і OLAC легко забезпечують максимально можливі швидкості охолодження, що досягаються в гартівних машинах, і, крім того, на них можна здійснювати як пряму загартування (DQ) з прокатного нагріву (охолодження до кімнатної температура), так і перервану загартування з самоотпуском (QST) .
В результаті спільних розробок, виконаних металургійними фірмами Бельгії, Великобританії і Люксембурга, організовано виробництво загартованих з самоотпуском (процес QST) великогабаритних двотаврових балок висотою до 1100 мм з полицею товщиною до 140 мм. Балки з межею плинності 355 Н / мм2 і 460 Н / мм2 прокочують зі сталі з вуглецевим еквівалентом 0,24 (типу Ст2сп) і 0,35 (типу СтЗсп) відповідно. Отримані за такою технологією важкі балки використовують для спорудження бурових платформ, в висотному житловому будівництві та інших конструкціях відповідального призначення. Це підтверджує, що перевага гарту з прокатного нагріву після попередньої гарячої деформації в порівнянні з традиційною загартуванням з пічного нагріву обумовлено особливостями впливу попередньої ТМО і пов’язане з тим, 1 го зерн ;. аустеніту мають витягнуту (а не равноосную) форму і відповідно велику протяжність кордонів, що сприятливо позначається одночасно на показниках міцності і в’язкості прокату.
Meталлографіческое дослідження листів, зміцнених в потоці станів, довело, що шари, віддалені від поверхні листів товщиною 20- 25 мм на відстані до 4 мм, мають структуру відпущеного мартенситу, пластини (рейки) якого щільно прилягають один до одного у вигляді ялинових гілок », орієнтованих уздовж колишніх сплюснутих зерен аустеніту. Ділянки, що примикають до центру перетину, складаються з ферито-перлито-бейнітною ультромелкозерністой суміші з сильно фрагментованими зернами фериту і дуже тонкими пластинами перліту і бейнита. При цьому у листів товщиною до 50 мм зі сталі з вмістом 0,15% С, класу міцності 345 (ГОСТ 19281-89) і С345 (ГОСТ 27772-88), межа плинності і тимчасовий опір збільшуються на 55-60 і 68-70 Н / мм2 відповідно, і вони можуть бути впевнено переведені в клас міцності 390 (С390 Т) без додаткового легування і збільшення вмісту вуглецю; у такий стали ударна в’язкість при температурі -40 ° С на зразках з гострим надрізом не менше 200 Дж / см2; а умовний порігхладноломкості (Т50) розташовується нижче -100 ° С.
Значно пізніше, ніж в україни, в США (спільно з Німеччиною) і в Японії розроблені обладнання та технологічний процес термічного зміцнення магістральних труб діам. 400-2500 мм з товщиною стінки до 40 мм, а також високоміцних профільних труб будівельного сортаменту (в тому числі круглого перетину діам. 270 мм). Нагрівання труб під загартування і відпустку виробляють струмами високої частоти. Зовнішню і внутрішню поверхні труб охолоджують з високими швидкостями пристроями спрейерной типу. Організовано виробництво труб з товщиною стінки 9,5 і 12,5 мм двох категорій міцності з межею плинності 550 і 720 Н / мм2, тимчасовим опором 650 і 800 Н / мм2 і відносним подовженням 27,5%.
Прискорений нагрів в печі до температури аустенітизації на 30-50 ° С вище температури АС3, витримка при цій температурі, охолодження з гартівними швидкостями (більше 60 ° С / с) до температури охолоджуючої середовища і подальший, як правило, прискорений високотемпературний відпустку при 580 680 ° С.
Термоупрочнение в потоці товстолистових, сортових і універсальних станів, що передбачає після закінчення прокатки при 920-960 ° С охолодження з гартівними швидкостями до 600-680 ° С (перервана гарт), далі самоотпуск. Якщо охолодження в процесі загартування вироблено до температури навколишнього середовища, то наступний відпустку здійснюють в подових або роликових нормалізаційне печах при 580-680 ° С.
Зміцнення в потоці безперервних широкосмугових, товстолистових і універсальних станів, що передбачає після прокатки з регульованими параметрами прискорене (7-30 ° С / с) охолодження до температури 550-620 ° С. При цій температурі смуги змотують в рулон, а подальше охолодження товстолистового або універсального прокату здійснюють на рольганге на відкритому повітрі або в стопах. Цей процес отримав назву деформаційно-термічне зміцнення (ДТУ).
Для термічного зміцнення електрозварювальних труб (Волзький трубний завод) діам. до 1420 мм їх нагрівають щодо форсованого режиму в прохідних печах; охолоджують труби тільки з зовнішньої сторони спрейерной пристроєм, що забезпечує швидкість охолодження в центральних шарах стінки труби до 60 ° С / с. Короткочасну відпустку труб проводиться при температурах 630-670 ° С.
Розглянемо для зіставлення деякі дані авторів по термічному зміцненню і нормалізації маловуглецевої стали після аустенітизації з окремого нагріву.
Відмінність механічних властивостей термічно зміцнених маловуглецевих сталей типу СТЗ, прискорено охолоджених після аустенітизації, в порівнянні з низьколегованими сталями ферріто-перлітного класу, перш за все пов’язані з більш високим вмістом Мn і Si в останніх.
Добре відомо, що для термічного зміцнення низьколегованих сталей середньотемпературна відпустку нераціональний, а високотемпературний – наводить до оптимального поєднання механічних властивостей; при цьому на діаграмах? -? з’являються майданчики плинності, що свідчить про протікання четвертого перетворення при відпустці загартованої низьколегованої сталі з мартенситной або проміжною структурою.
Зміна мікроструктури і основних механічних властивостей сталей масового призначення детально описано в роботі, де досить чітко обґрунтовано необхідність застосування високотемпературного відпустки для забезпечення комплексу високих експлуатаційних властивостей в прокаті з цих сталей, охолодженому в воді після аустенітизації з окремого нагріву.
Дещо інша, більш складна, картина спостерігається при термічному зміцненні прокату з маловуглецевих сталей. При відпустці цих сталей їх властивості змінюються плавно і щодо у невеликому інтервалі значення. Навіть безпосередньо після охолодження в воді діаграма? -? такого матеріалу має площадку текучості, оскільки в прокаті домінують структури, що сформувалися при перетворенні аустеніту по рекрісталлізаціонний механізму. Однак є і ділянки з проміжними структурами (голчастий ферит і частково верхній бейнит), в результаті розпаду яких при відпустці і відбувається спостережувана зміна механічних властивостей.
Підвищити міцність і хладостойкость листів при прийнятних витрат; до можна, застосовуючи термічне зміцнення стали безпосередньо з прокатного нагріву.
І ряді випадків на металургійних заводах при виробництві сталей з ферито-перлітною структурою як в україни, так і за кордоном проводять нормалізацію – термічну обробку, яка полягає в нагріванні вище температури АС3, витримці і охолодженні прокату на повітрі. Стосовно до маловуглецевої сталі типу СТЗ, а також до низьколегованих сталей ферито-перлітного класу (09Г2С, 17Г1С і т.п.), нормалізація використовується для отримання високої для даної групи сталей ударної в’язкості при негативних температурах. Міцність прокату при цьому змінюється мало. Наприклад, згідно з німецьким стандартом DIN 17100, товсті листи з маловуглецевих сталей марок St 37-3 і St 44-3, і низьколегованої St 52-3 (аналог стали 17Г1С) – тільки в нормалізованому стані поставляються з гарантіями по ударної в’язкості на поздовжніх зразках KCV -20? 34 Дж / см2. Цей метал спеціально раскисляют алюмінієм і титаном, дисперсні частинки (нітриди і карбонітриди) яких забезпечують в нормалізованому прокаті щодо дрібне зерно. У нашій країні маловуглецеві стали піддають нормалізації рідко. Поставка ж низьколегованих сталей з ат = 315 … 375 Н / мм2 в нормалізованому стані передбачена усіма основними стандартами.
Нормалізацію як обов’язкову термічну обробку використовують для сталей, мікролегованих карбонітриду ванадію – 14Г2АФ, 16Г2АФ, 18Г2АФпс, 15Г2АФДпс і т.п. Дисперсні частинки карбонитридов ванадію відіграють двояку роль: подрібнюють аустенитное зерно при нагріванні і зміцнюють сталь, виділяючись в фериті при охолодженні. Ці стали описані в літературі досить повно, наприклад.
Були розроблені схеми термічної обробки, що передбачають зміцнення при охолодженні з межкрітіческого інтервалу температур. При запропонованих схемах без суміщення температурних впливів з пластичною деформацією сталь нагрівають (або подстужівают) до температур, відповідних двухфазной (? +?) – області, витримують протягом певного часу і охолоджують з різними швидкостями. Феритні структури при температурах двухфазной області переходять в ферито-аустенітні, а кількість аустеніту зростає в міру збільшення витримки і температури.
При температурах, кілька перевищують AC3, вміст вуглецю в аустеніт може досягти 0,5-0,6%, але відносна частка аустеніту невелика. З підвищенням температури вміст вуглецю в аустеніт зменшується, а його відносна частка збільшується. При подальшому охолодженні з досить високими швидкостями утворюється мікроструктура, що складається з ферито-мартенситной суміші. В реальних умовах охолодження спостерігаються комбінації з перерахованих вище продуктів розпаду аустеніту.
Після нагріву до температур двухфазной області (765 ° С) і охолодження в воді структура складається з феритних зерен і ділянок пакетного і двойнікованного мартенситу. Розмір пакетів мартенситу 1,5-2 мкм, зерна фериту – 4-5 мкм. У феритних зернах спостерігається висока щільність дислокацій.
Оптимальні властивості прокату виходять при утриманні в структурі 10-15% мартенситу.
Описану вище схему зміцнення можна реалізувати в потоці прокатного стану з використанням тепла прокатного нагріву, подстужівая метал до необхідної температури і здійснюючи потім витримку в ізотермічних умовах, або з окремого нагріву в спеціальній печі. Зрозуміло високий комплекс механічних властивостей зміцнений за цією схемою прокат придбає лише після високотемпературного відпустки.
Авторів монографії досить давно цікавили процеси термічного зміцнення масових сталей в потоці станів, оскільки при такій обробці прискорене охолодження прокату здійснюється після закінчення гарячої прокатки. Така обробка в економічному відношенні Істотно ефективніше гарту зі спеціального пічного нагріву. На перших етапах досліджень гарячу прокатку проводили при звичайних режимах, температура кінця прокатки була вище температури нормалізації, тобто 920 ° С для сталей типу СТЗ і 09Г2С. Однак навіть при обтиску у чистової кліті на ~ 50% в цих умовах не отримали прокат з більш високими механічними властивостями, ніж при звичайному термічному зміцненні з окремого нагріву. Тому перевага зміцнення з прокатного нагріву в цьому випадку було чисто економічним.
Набагато більш ефективної упрочняющей обробкою виявився метол перерваної гарту. У загальних рисах схема обробки за цим методом описана в роботі: прокатка за звичайними режимам (із забезпеченням температури кінця прокатки не нижче 900-840 ° С), швидке охолодження водою до феднемассовой температури не вище 580-680 ° С і наступний відпустку за рахунок тепла , акумульованого у внутрішніх шарах металу (т. е. самоотпуск).
Прикладом ефективного використання подібних технологій є зміцнення товстих листів, а також фасонних профілів. Необхідно було отримати товсті листи 12-30 мм з маловуглецевої сталі підвищеної міцності в поєднанні з високими експлуатаційними властивостями. Принципові шляху досягнення таких властивостей в промислових умовах з використанням тепла прокатного нагріву при інтенсивному водяному охолодженні були представлені в роботах. Були створені, експлуатувалися і удосконалювалися промислові установки для здійснення методу перерваного загартування (наприклад, в потоці стану 3600 комбінату «Азовсталь»), розташовані за чистової кліттю на зворотному рольганге. Така установка ванного типу докладно описана в роботі.
Установка для двостороннього охолодження ламінарними потоками води горизонтально розташованих, що рухаються зі швидкістю 0,5 3,5 м / с листів товщиною 12 … 30 мм дозволяє проводити прискорене охолодження після гарячої прокатки листів зі швидкістю 7 … 30 ° С / с .
Чинний на стані 3600 технологічний процес термічного зміцнення включає транспортування листів після прокатки з чистової кліті до установки охолодження, перерване охолодження до заданої температури в процесі переміщення листів через установку і прискорений відпустку при 600 ° С в нормалізаційне печах.
Проведено роботи по реалізації процесів термічного зміцнення фасонних профілів – куточків, швелерів, балок. Створені установки в потоці сортових станів на комбінатах Західно-Сибірському, Алчевському і «Азовсталь». При реалізації такої схеми зміцнення були подолані багато технологічні труднощі, характерні для масового виробництва. Перш за все – регулювання температурно-деформаційних режимів на заключній стадії прокатки, які зумовлюють кінцеву мікроструктуру і властивості виробів; організація примусового охолодження; розробка надійних охолоджувальних пристроїв і розміщення їх в лінії діючих прокатних станів; питання додаткового нагріву при відпустці і, нарешті, збереження заданих геометричних параметрів профілів, їх правка і різання. Але основна складність, що виникла при освоєнні процесу термічного зміцнення при масовому виробництві, була пов’язана з необхідністю охолодження прокату з високою швидкістю, щоб не знижувати продуктивність прокатного стану.

Міцність стали при відпустці залежить від максимальної температури нагріву і може регулюватися тривалістю і інтенсивністю швидкого охолодження.
Охолоджувальний пристрій камерного типу довжиною 8 м розміщено в лінії стану на ділянці між останньою чистової кліттю і летючими ножицями. Охолодження прокату по периметру здійснюють турбулентним потоком води, що поступає через нагнітаючу форсунку, при надмірному статичному тиску 0,08-0,18 МПа. Поряд з цим здійснювали виборче охолодження масивної частини перетину, наприклад у куточків – вершини куточка з прилеглими ділянками полиць, що усуває вплив несиметричності прокату в вертикальній і горизонтальній площинах. Витрата води для термічного зміцнення 1200-2100 м3 / год, її температура – 20 … 30 ° С. Для водопостачання установки передбачена насосна станція з системою очищення і охолодження води.

Ссылка на основную публикацию